齿轮精锻线设计与工艺难点连载二直齿锥齿轮

闭塞模锻可分凹模闭式模锻（又称复动成形），是一种当代先进的精密模锻工艺技术。当可分凹模闭合后，一个冲头或几个冲头同时对金属坯料进行镦粗—挤压（镦挤）成形或挤压成形，使之产生多向流动，从而可在一道变形工序中获得较大变形量和复杂型面，完成复杂零件塑性成形。闭塞模锻一般只需要设备一次行程完成锻件成形，减少锻造工序，提高生产效率、节约能源、减少金属烧损和锻件表面脱碳，是一种高精度、高生产率和少无切削先进精密成形技术。另外，闭塞模锻噪声低、振动小，易提高锻造压力机自动化程度。

直齿锥齿轮闭塞模锻工艺过程中，当上凹模和下凹模闭合后，下冲头对金属坯料进行镦粗—径向挤压（镦挤）成形，把齿形精密模锻成形。

齿轮是机械行业中应用最广泛的传动零件之一，其中汽车差速器直齿锥齿轮齿形精度按冷锻、温锻和热锻及其复合工艺，可达到GB／T－的7～11级，粗糙度值Ra达到0.8～3.2?m，完全可以提供轿车、轻型车和载重车直接装车使用。

载重车直齿锥齿轮，如半轴齿轮和行星齿轮现在采用热开式精锻工艺，据统计全国约有多条两台摩擦压力机联合模锻的齿轮精锻生产线，即坯料中频感应加热,其中一台摩擦压力机预锻另一台摩擦压力机终锻，然后冲孔、切边。一般需6～7人操作，齿形精度达到GB／T－的10级或11级，表面粗糙度值Ra达3.2??m，可以提供载重汽车直接装车使用，由于有横向飞边,材料利用率仅76%。

若采用热闭塞模锻，齿形尺寸精度也可达到GB／T－的10～11级，表面粗糙度值Ra达3.2??m，材料利用率达90%，操作人员仅4个，提高劳动生产率。

轿车直齿锥齿轮，采用冷闭塞模锻或采用热闭塞预锻成形，然后冷精整，齿形精度可达到GB／T－的7～8级，表面粗糙度Ra值达1.6μm，可以提供轿车直接装车使用，材料利用率可达90%，并且模具寿命高，经济效益十分显著。

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